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沖壓工藝選擇對汽車制造成本的影響
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編輯：管理員 瀏覽：1861 時間：2018-04-02
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一、沖壓工藝選擇對制造成本的影響
沖壓工藝的合理性直接影響沖壓件的制造成本，經濟性的好壞體現沖壓工藝方案的優劣。在合理選擇沖壓工藝方面，國內模具企業已經積累了不少經驗，有很多措施可以用來實現對成本的控制。
1.合理設計沖壓工序
合理設計沖壓工序，使其達到結構最好、工序最少，例如：我公司某車型右側圍模具為5個工序（不包括落料模），共10副模具，而新開發的兩款車型，左、右側圍模具只有4個工序（不包括落料模），共8副模具。在合理拆分沖壓工序后，減少了兩副模具的開發成本。從生產方面來說，減少兩副模具后，大大提高了生產效率，事半功倍。
2.采用聯合安裝方式
聯合安裝的操作方式就是在同一副模具內，完成兩個或者兩個以上工序內容的作業方式，例如：我公司最具有代表性的某車型加油口盒，就是采用聯合安裝方式來實現的。某車型中加油口盒共有5副模具，如果連線生產就需要占用5臺機床來滿足其要求。為了提高生產效率，減少對機床的占用，將后3副模具采用聯合安裝的方式，組合拼裝在同一副模具上，如圖1所示。這樣，某車型中加油口盒就只有3副模具了。
合并后的1副模具，每完成一個沖次就相當于原來3副模具的沖次，有效地提高了生產效率，機床占用壓力也減少了。與此同時，3副模具合并在1副模具上，模具采用相應減少，達到了質量減少、成本降低的目的。
聯合安裝的作業方式，一般常用于中、小型沖壓件，大型件、外板件等產品表面質量要求高的零件不建議采用。
汽車沖壓中如何有效控制模具開發制造的成本？
圖2 某車型右前門外板帶廢料切刀的拉延模
3.拉延模上安裝廢料切刀的工藝方案
減少沖壓工序是控制沖壓成本的一個重要途徑。減少工序有多種方法，在拉延模上安裝廢料切刀就是其中之一。一些工件型面復雜，落差較大，成形困難，如果直接用整塊板料成形可能難度較大。如果開發落料模，不但增加模具投入，而且也增加了工序，從經濟性角度考慮不合適。在工藝設計上可以考慮在拉伸廢料上切角，這樣既可保證拉延成形，減少一副模具，又可以提高經濟性。這種方法常用于汽車沖壓件車門內、外板的拉延模上。某車型右前門外板帶廢料切刀的拉延模如圖2所示。
4.盡量實現左、右件共模生產
采用左、右件共模生產不但更利于材料的成形，重要的是要比單件生產更能發揮節材效能。我公司最初某車型左、右翼子板僅從成形性上選擇而沒有充分考慮到成本控制方面的因素，采用左、右件分別拉伸成形，材料利用率為26.8%，采用左、右件共模拉伸，材料利用率達到33.5%，相比高出6.7%，每生產一件（左或右）要少消耗材料2.8kg，少開發5套模具，減少了工序數，降低了設備及人員的占用和資源消耗等。從成本控制的角度來看，兩種方案的優劣比較明顯。我們在開發CE項目時，翼子板、車門外板就采用了左、右件共模生產的方式。
通過上述比較分析，得知需盡量采用左、右件共模生產。在實際生產中，能采用左、右件共模生產的零件有很多。
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